“第200炉生产任务圆满完成！”
6月16日清晨7时30分，精炼车间主任程贵桃站在炉前激动地宣布道。这次任务的顺利完成，不仅反映出车间生产能力实现质的飞跃，更是对他们修炉技艺、协作精神、执行能力的一次肯定。
数十项改造，达成200炉次新突破
2020年，精炼车间组织车间班组长等技术骨干，建立了一支自主修炉队伍，负责精炼炉体的定期维护和检修。通过对影响炉体生产的各项因素进行研究与实践优化，先后对炉体实施数十项改造措施，显著降低了炉体生产故障率，炉体使用寿命从最初的112炉次跃升至147炉次。用时不到一年，今年更进一步，实现了200炉次的新突破。炉体使用寿命的延长在提高大幅提高生产效率的同时，每年还能节省修炉成本超过200万元，降本增效成果明显。
5个小时，解除生产危机
“炉龄”的突破只是自主修炉队的亮点之一。他们的成绩单上，还有一桩5小时化解生产危机的壮举。
在成立自主修炉队之前，一旦炉子遇到如炉顶掉砖等突发事件，他们往往只能无奈选择停炉降温，并等待外部专业修炉队伍前来处理，但这样的等待过程短则三天、长则七天，严重影响了生产进度，还带来了高昂的抢修成本。
2020年，炉顶意外坍塌，导致炉内300多吨铜物料无法正常产出，情况紧急。自主修炉队员们在收到指令后，迅速集结。有的不顾家中琐事缠身，驱车几十公里匆匆赶来；有的刚结束夜班，身体还在疲惫状态中，却直接转身折回车间……彼时，炉内温度高达1000多摄氏度，队员们身穿厚重的防护服，手持专业工具，经过长达5个多小时的不懈努力，终于成功修复炉顶，恢复了正常生产。
经此一役，自主修炉队开展技术攻关，成功根治了炉顶掉砖的问题，此后车间再未发生过类似事件。
日以继夜，刷新多项指标
自主修炉队在提升炉体使用寿命的同时，还成为了精炼车间提质增效，推动关键技术经济指标飞跃的重要力量。随着电解车间改扩建项目竣工带来的产能倍增，精炼车间作为阳极板的供应主体，主动响应、积极作为，深度挖掘并释放潜在产能。2023年单台精炼炉月产量突破10000吨，超出设计能力65%以上，当年累计产出阳极板16.16万吨，创历史新高。
此外，通过将修炉改造与节能减排相结合，车间成功实现了重油与液氧单耗指标的逐年递减。其中，重油单耗、液氧单耗均减少约30%，精炼炉冶炼综合能耗达到国内同行业领先水平。渣含铜作为反映再生铜火法冶炼水平的关键指标，更是较2020年突破性地降低超过40%。这些指标水平的齐齐跃升，在反衬其技术领先同行的同时，也为企业带来了巨大的经济效益。
修炉队员们每天都和精炼炉打交道，虽然岗位平凡，但是职责不凡。在清远江铜高质量发展的新征程上，他们将始终以“干就干一流、争就争第一”的精神团结奋斗，持续为企业发展贡献力量。